El moldeo de laminado a mano por contacto (Hand-Up) está basado en la combinación de materiales sólidos, fibras de vidrio (Mats de hilos cortados, mats Unifilo, tejidos en todas sus versiones, etc); y un material líquido, habitualmente resina poliester.

El endurecimiento de las resinas es logrado a través de una reacción química iniciada por un sistema catalítico.

La adaptación al molde se logra impregnando debidamente las fibras de vidrio, con las resinas, este procedimiento se desarrolla a temperatura ambiente, aunque puede ser acelerado el proceso aumentando la temperatura en forma controlada.

MATERIALES: En este caso nos vamos a referir a todo lo necesario para trabajar con resinas poliéster.

DESMOLDANTES: Actúan como agentes separadores del molde y la pieza moldeada. Pueden ser de distintos tipos: vinílicos, ceras vegetales o sintéticos. Nos referiremos a los más comunes: vinílicos y ceras carnaubas.
A - VINILICOS: Son disoluciones de alcohol polivinílico. Su aplicación se realiza mojando la superficie con una esponja produciéndose una película, que seca entre los 15 y 20 minutos a temperatura ambiente. El secado debe ser total antes de seguir con el laminado.
B - CERAS CARNAUBA: Son ceras vegetales, sólidas, que se aplican a la superficie del molde mediante la utilización de paños limpios y suaves. La aplicación -y para que penetre la cera- debe realizarse en zonas reducidas, en forma circular a mano y apretando moderadamente. Para las primeras piezas y como curado del molde se recomienda realizar esta operación de 5 a 6 veces, sacando brillo en cada oportunidad.

GEL COATS: Cumplen la función de pintura o capa de superficie exterior de los plásticos reforzados con fibra de vidrio. Estos pueden ser aplicados a pincel, rodillo o pistola. Subase es resina poliéster y se producen en una amplia gama de tipos y colores de acuerdo a su utilización.

RESINAS POLIESTER: Son líquidos de viscosidad media y están formados por la mezcla de: un poliéster insaturado, producido por condensación lineal de diácidos (ftá
licos, maleico, etc) con un dialcohol (propilenglicol, etilenglicol, etc). Se producen varios tipos de resinas, que pueden ser rígidas, flexibles, anticorrosivas, etc. y que deben ser seleccionadas de acuerdo a las exigencias particulares de cada pieza.

SISTEMA CATALITICO: Para producir el endurecimiento de la resina (reacción de la polimerización) a temperatura ambiente, se requiere la utilización de los siguientes productos:
A-CATALIZADORES: Son los iniciadores de la reacción de polimerización de la resina. Habitualmente se utiliza una solución al 50% de peróxido de metil-etil-cetona (MEKP) en proporciones que oscilan del 1,5 a 3 partes en peso con relación a la resina.
B-ACELERADOR: Activa al catalizador no produciendo la polimerización por sí solo. Suele utilizarse Octoato de Cobalto en solución del 2%, empleándose proporciones entre el 0,5 y 1,5 partes en peso con relación a la resina. La mezcla en la resina debe hacerse por separado teniendo en cuenta el carácter explosivo que tiene la unión catalizador-acelerador cuando son mezclados directamente entre ellos.

REFUERZO: Para lograr la estratificación a mano, normalmente se logra con el empleo de fibras de vidrio, las que son presentadas de la siguiente forma:

- Velo de superficie (20-35 gr/m2)
- Mats o fieltros (300-450-600 gr/m2)
- Tejidos (300-600-800 gr/m2)

El más empleado de todos ellos es el mat, en sus distintos gramajes de acuerdo a la resistencia mecánica requerida.
El velo de superficie actúa como acabado superficial sirviendo como barrera anticorrosiva, o refuerzo del Gel Coat, de acuerdo con su utilización.
Suelen fabricarse piezas empleando varios tipos de refuerzos: MAT-MAT, MAT-TEJIDO, TEJIDO, etc. Estos deben elegirse cuidadosamente de acuerdo al peso y costo de la pieza.
La cantidad de resina necesaria varía de acuerdo al tipo de refuerzo que se utiliza. En el caso de los Mats la proporción alcanza del 70 al 75% al peso de la fibra y de un 50 al 55% en el caso de los tejidos.

SISTEMA OPERATIVO

Es importante constatar que la superficie del molde esté limpia y seca.
Posteriormente aplicar la cera y/o el agente desmoldante. Después de que el agente desmoldante (alcohol polivinilíco) haya secado perfectamente, procederemos a la aplicación del Gel Coat y antes del proceso de estratificación de la pieza. El espesor adecuado del gel coat es de aproximadamente de 0,4 a 0,5 mm, esto equivale a una cantidad de 400 a 500 gr/m2.
Preparar el gel coat en cantidades no superiores al kilogramo, añadiendo y mezclando el acelerador (1 a 1,5%) y el catalizador (2 a 2,5%) se recomienda mezclar bien, no hacerlo vigorosamente, puesto que de esta forma se incorporará aire a la mezcla, pudiendo producir burbujas (puntos alfiler) en la superficie.
Esperar a que el gel coat gelifique. Comprobar si la superficie no deja residuo al tacto, aún cuando haya curado totalmente, tendrá pegajosidad (TACKING) superficial, esto nos asegura una perfecta adherencia al estratificado posterior con la fibra de vidrio.
El gel coat puede aplicarse a pincel, rodillo o pistola, en este último caso deberá diluírse con acetona para facilitar la pulverización, y debe utilizarse el doble de MEKP.
Una vez que la capa de superficie (gel coat) está debidamente gelificado, procederemos a la preparación de la resina destinada a la impregnación del refuerzo. En base al tipo de fibra, gramaje, número de capas y superficie del molde, podremos calcular fácilmente el peso de la fibra y por lo tanto, el de la resina en función de las relaciones detalladas en el cuadro de ESPESORES TIPICOS, que es el siguiente:

Determinada la cantidad de resina a utilizarse añadir el acelerante (0,5-1% en peso). De esta mezcla (resina-acelerador) se van extrayendo pequeñas cantidades en el orden de 1 Kg para agregarle al catalizador (1,5-3% en peso) en el momento de su aplicación a la fibra de vidrio; el tiempo de gelificación de la resina estaría alrededor de los 30 minutos dependiendo de la reactividad de la resina y los porcentajes usados.

Iniciar el moldeo aplicando la resina a pincel o rodillo, sobre el molde sin esperar a que ésta gelifique se incorpora la primer capa de refuerzo, ayudando la impregnación con má
s resina. En el caso que la viscosidad de la resina sea muy elevada, se puede diluir con monómero de estireno hasta un 12% en peso.

Se pasará un rodillo de arandelas o pinchaburbujas para facilitar la eliminación de ellas.

Se continúa el paso anterior hasta completar el número de capas previstas.

DESMOLDEO: La pieza debe haber alcanzado la completa polimerización antes del desmoldeo, para evitar distorsiones y deformaciones.
Si se quiere acelerar el endurecimiento puede introducirse el molde, antes del desmoldeo, en una estufa entre 40-50ºC durante 15-20 minutos.

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