La aplicación del Poliuretano en spray para la construcción, es uno de los métodos más confiables, eficaces y veloces dentro de la aislación térmica, que ha conquistado este rubro hace ya mucho tiempo. El Poliuretano es considerado el “mejor aislamiento térmico” con menor espesor, comparado con los otros materiales aislantes. Es muy importante tener en cuenta que para obtener los beneficios de una correcta aplicación de espuma de poliuretano, deben respetarse: los espesores mínimos, la densidad del material (ésto es, sin agregados extras de agentes expansores) y utilizar las barreras de vapor, si la superficie lo requiere.
Debido a los problemas medioambientales, entre ellos: la reducción de la capa de ozono, es que los agentes expansores CFC (conocidos como FREON), no son utilizados más en las formulaciones de los materiales para espumas de poliuretano. Los mismos traen incorporado un agente expansor ecológico (el 141-b), el cual permite que la calidad, resistencia y densidad de la espuma, se conserven.
Es muy importante destacar que el agregado “extra” de CFC (Freon) a las formulaciones provistas por fábrica, pueden perjudicar a la calidad final de la espuma. No sólo que se obtiene menor densidad (por ende, menor consumo de material) sino que las celdas cerradas (importantes para reducir la conductividad térmica) se quiebran, quedando en definitiva una espuma defectuosa en apariencia, la cual pierde –principalmente- las cualidades aislantes.
Por ende, “las aplicaciones económicas” no son tales, ya que no hay garantía de calidad. Y no hay que confundir “aplicaciones económicas” (en las que el aplicador ahorra material) con “la economía que proporciona la espuma de poliuretano luego de aplicada” (ej. Ahorro de energía).
El objetivo de éste artículo es hacer conocer al contratante de la “mano de obra” de la aplicación de la espuma de PU, que debe considerar la “calidad” de trabajo que contrata y NO el “precio”, ya que si el material aplicado no cumple con los beneficios que brinda una buena aplicación de PU (densidad, espesor, conductividad térmica), está desperdiciando su dinero y el ahorro y la economía que pensaba que estaba teniendo, no era tal, el que ahorraba era el aplicador.
Esto es importante para no desprestigiar una calidad de producto, por la que se viene trabajando hace muchos años y para que el cliente no se deje engañar, por quienes quieren sacar ventaja.
Como siempre, nuestro departamento técnico está a disposición de quien quiera y necesite sacarse todas las dudas, antes de contratar la aplicación de la espuma de poliuretano.

En procesos de laminado manual o a pistola, las fibras de vidrio y resinas son aplicadas en capas sucesivas hasta lograr el espesor final deseado de la pieza. Es debido a la aplicación sucesiva de esas varias capas ó “láminas” que las estructuras así construídas son llamadas de “laminado”.
Las fibras de vidrio contribuyen a la estabilidad dimensional, resistencia al calor y altas propiedades mecánicas a los laminados. Las demás propiedades, resistencia química o eléctrica, acabado, color,etc; son determinadas por la resina poliéster.
La elección de las materias primas más adecuadas depende de las necesidades dictadas por el uso final a que la pieza se destinará, como por ejemplo, resistencia a la intemperie, al fuego, al impacto u otras.

Existen cinco principios básicos que deben ser observados para escoger el proceso de laminado:

1- Propiedades mecánicas
No existen diferencias apreciables entre las propiedades mecánicas de laminados construídos manualmente (con mantas) o a pistola (con roving picado). Pero el proceso manual permite el laminado con fibras de vidrio tejidas que tienen mejores propiedades mecánicas que las fibras picadas. Por lo tanto, cuando sean deseados laminados con altas propiedades mecánicas, deben ser usados tejidos aplicados manualmente.

2- Espesor
La variación del espesor por capa es menor en laminados construídos con manta a aquellos laminados con roving picado.. Cuanto más espeso es el laminado, menor es la variación relativa del espesor. En la práctica puede ser adoptada la siguiente regla de decisión:

• Espesor menor de 1,5 mm: laminación manual
  • Espesor mayor de 3 mm: laminación a pistola
  • Espesor entre 1,5 y 3 mm: depende de la aplicación.

3- Complejidad y tamaño
Piezas muy complejas deben (de preferencia) ser laminadas a pistola. Piezas simples pueden ser laminadas manualmente o a pistola. Piezas muy pequeñas deben ser laminadas manualmente para reducir pérdidas de material.

4- Ambiente de trabajo
En ambientes cerrados, sin ventilación, es mejor usar el proceso manual, que contamina menos el lugar de trabajo. El laminado a pistola libera mucho estireno y puede causar malestar a los operarios.

5- Costo
En general los laminados construídos a pistola son más baratos que los moldeados manualmente. Esto se debe a mayor productividad de proceso, mejor aprovechamiento de las materias primas y menor costo del roving en relación a la manta.

En cualquier laminado, la armadura de las fibras de vidrio, definido como su posicionamiento en la estructura, determina el máximo nivel de refuerzo que puede ser alcanzado. Las armaduras de las fibras de vidrio pueden ser:
Armadura unidireccional: Permite la obtención de elevadas propiedades mecánicas en dirección de las fibras. Como refuerzo, son usados tejidos unidireccionales, laminados manualmente.
En armaduras bidireccionales las fibras de vidrio son orientadas en dos direcciones perpendiculares. Las propiedades mecánicas del laminado varían conforme a la dirección considerada.
Armadura multidireccional o aleatorio: Se caracteriza por tener las mismas propiedades mecánicas en cualquier dirección. En este caso el refuerzo se presenta como fibras picadas en formas de mantas o rovings.

Mantas
Son obtenidas por el armado aleatorio de fibras cortadas dispuestas en forma de sabana (manta) mantenidos por ligantes especiales. Las fibras son distribuidas de manera uniforme y aleatoria, permitiendo la construcción de laminados con propiedades isotrópicas, esto es, iguales en cualquier dirección. Las mantas son proporcionadas en gramajes de 300, 450 y 600 gr/m2. El espesor de las capas, depende del porcentaje de vidrio y del gramaje de la manta. Las mantas de bajo gramaje son usadas para laminados sobre gel coat para permitir la fácil y rápida eliminación de aire del laminado. Los de mayor gramaje, con mayor espesor por capa, son usadas para aumentar la velocidad del laminado.

Tejidos
Los tejidos de fibra de vidrio deben ser usados siempre que la aplicación exija altas propiedades mecánicas, principalmente al impacto. Los tejidos son obtenidos de entretejidos planos de rovings. Son proporcionados en rollos de 300, 600 y 800 grs/m2. En la operación de entretejido, los rovings son posicionados en una dirección axial (urdimbre) y transversal (trama) del rollo. Debe ser observado que existen diferencias apreciables en las resistencias de éstos tejidos en las direcciones de trama y urdimbre. En el laminado, el tejido debe ser posicionado de manera que las direcciones de trama y urdimbre coincidan con las direcciones de las tensiones principales actuantes en el laminado.

Roving
Las fibras de vidrio usadas para el laminado a pistola (conocidas como roving) consisten de varias mechas enrolladas sin tensión, embobinadas de forma cilíndrica. En la aplicación, el desenrollamiento se realiza por dentro de la bobina, siendo las mechas cortadas en la pistola del laminado y tiradas sobre el molde juntamente con la resina.
El TEX de los roving es proporcionado de 2400 ó 4000, esto es gramos por kilometro (gr/km).

Resinas
Generalmente son usadas resinas insaturadas, ortoftálicas, tixotrópicas, de baja viscosidad y baja reactividad. También son usadas, conforme a las necesidades, resinas con retardante de llama, vinilester, isoftálicas, tereftálicas, bisfenólicas (anticorrosivas), etc.
Las resinas poliester tienen como principales atractivos el bajo costo y la facilidad de manejo y procesamiento. La resina poliester insaturado se transforma de líquido a sólido, a través de una reacción química conocida como “cura” o polimerización. La cura de la resina tiene inicio inmediatamente después de adicionado los catalizadores y acelerantes especiales. Los poliesters insaturados son clasificados como termofijos, esto es, una vez curados no retornan más al estado líquido y no pueden ser procesados. La velocidad de cura del poliester depende de su reactividad, del porcentaje de catalizador y acelerador y las condiciones ambientales.
La cura ocurre en dos etapas: primeramente la resina se transforma de líquido viscoso en material gelatinoso. Inmediatamente después, la masa de poliéster endurece rápidamente, libernado gran cantidad de calor ( reacción exotérmica).

Cargas
En algunas aplicaciones, cargas minerales con baja absorción de óleo (calcio, talco, alumina trihidratada) pueden ser usadas para reducir costos y proporcionar propiedades al laminado.

Monomero
Es usado para reducir la viscosidad y permitir la polimerización del poliester. Los fabricantes proporcionan resinas conteniendo monómero, generalmente de estireno. El exceso de estireno puede perjudicar algunas propiedades del laminado.

Catalizadores y Aceleradores
Como catalizadores son usados peróxidos orgánicos, los más comunes son:
MEKP- peróxido de metil etil cetona (líquido)
BPO- peróxido de benzoilo (sólido o en pasta)
Los aceleradores más usados son sales de cobalto (naftenato u octoato de cobalto) para la cura de los poliester catalizados con MEKP. Si se va a catalizar con BPO deben ser usadas aminas terciarias (DEA: dietilanilina ó DMA: dimetilanilina). Estos catalizadores y aceleradores curan los poliester en frío sin requerir de una fuente externa de calor.

Gel Coat
Son resinas no reforzadas con pigmentos y cargas especiales que constituyen la superficie de los laminados con PRFV. El gel coat tiene tres funciones principales:
*Proteger el laminado contra los efectos de la intemperie y humedad.
*Conferir acabado colorido, liso y brillante a la superficie de la pieza.
*Servir de base para aplicar pinturas especiales (acrílicas, poliuretanicas, etc).
Generalmente el gel coat es aplicado sobre la superficie del molde, siendo el laminado estructural aplicado sobre ésta capa. El gel coat reproduce las características superficiales del molde (obviamente cubierto por un desmoldante). Moldes lisos y brillantes permiten piezas también lisas y brillantes.

Pigmentos y colorantes
Es importante que la elección de los pigmentos y colorantes sea hecha con mucho cuidado teniendo en cuenta el uso final del laminado. Los pigmentos pueden inferir con la reacción del curado, presentar mayor o menor paso de luz, mayor o menor estabilidad térmica.

Otros aditivos
Otras sustancias pueden ser incorporadas al laminado para la obtención de propiedades particulares, como retardante de llama y resistencia a los rayos ultravioletas. El uso de los aditivos en el desempeño global de la estructura debe ser criteriosamente evaluado.